Ovako 成为欧洲领先工程钢制造商之一的历程可以追溯到几个世纪以前，其目前的一些生产基地可以追溯到 16 世纪。 与这种丰富遗产相伴的，是我们接受新技术和创新，并在实现钢铁行业更可持续发展方面引领潮流的意愿。

Anders Lugnet, a Furnace Technology Specialist at Ovako

2012 年，Ovako 的熔炉技术专家 Anders Lugnet 被要求勘查 Ovako 的所有 150 多座熔炉，并制定减少公司排放的行动计划。 他向董事会提出的建议之一是让其热处理炉实现电气化。 “放在今天，这将是一个很容易提出的观点，但几年前这并不那么明显，”Lugnet 回忆道。 “许多其他钢铁公司现在才刚刚起步，而我们 10 年前就开始了。”

向电加热转变的过程始于 2014 年，每个熔炉配备了多达 86 个 Tubothal^® 金属加热元件。 如今，14 座辊底式炉已实现电气化，最后一座位于芬兰，将在不久的将来进行转变。 估计每座熔炉每年的 CO2 排放量可减少 1,400 至 2,000 吨。

“过去，这些熔炉通常总是存在氮氧化物排放问题，后来 CO2 排放也成为了大问题，”Lugnet 说。 “如果您使用绿色电力，排放量现在将为零。 总效率也好得多，因为也不存在烟气导致的热损失。”

完美的控制意味着均匀的质量

虽然减排是主要动机，但 Ovako 已经看到电气化带来的额外好处。

“对我们而言，作为特种钢供应商，更好地控制热处理同样重要，”Lugnet 说。 “通过使用当今的控制装置和先进系统进行替代，我们可以实现完美的控制，而燃气加热则难以实现这一点。 我们可以使材料具有更好的温度均匀性并进行更好的剖面控制，因此每次都更容易达到相同的质量。”

电加热所起的作用在熔炉周围的工作环境中最为明显，明显更安静、更清洁。

“自从改用电加热后，我们的厂房就没有废气了，”Ovako 瑞典胡福什工厂的生产开发人员 Mats Bergström 说。 “以前，我们的操作员可能会因为燃气燃烧器而头疼或感到轻微恶心，但现在他们在更清洁的环境中工作。”

生产也更顺畅，在维护方面的要求要少得多。

“例如，在我们位于胡福什的热处理车间，我们最初有大约 450 个燃气燃烧器，其中总会有一台存在问题，”Lugnet 说。 “自从用 300 多个 Tubothal^® 元件替换它们后，就不需要进行日常维护了。 有时需要更换某个元件，但与以前相比，这算不了什么。”