Путь Ovako к тому, чтобы стать одним из ведущих европейских производителей машиностроительной стали, уходит вглубь веков, а некоторые из ее нынешних производственных площадок основаны еще в 16 веке. В сочетании с этим богатым наследием существует готовность применять новые технологии и инновации и прокладывать путь для остальных, когда речь идет о том, чтобы сделать сталелитейную промышленность более экологичной.

Anders Lugnet, a Furnace Technology Specialist at Ovako

В 2012 году Андерса Лугнета, специалиста по печным технологиям в Ovako, попросили составить карту с отображением всех 150 с лишним печей Ovako и разработать план действий по сокращению выбросов компании. Одной из его рекомендаций совету директоров была электрификация печей для термообработки. «Сегодня привести такой аргумент было бы несложно, но несколько лет назад это было не так очевидно», — вспоминает Лугнет. «Многие другие сталелитейные компании только сейчас начинают там, где мы были 10 лет назад».

Процесс перехода на электрический нагрев начался в 2015 году, и для этого каждая печь оснащалась металлическими нагревательными элементами Tubothal^® общим числом до 86. На сегодняшний день 14 печей с роликовым подом электрифицированы, а последняя оставшаяся печь в Финляндии должна быть переоборудована в ближайшем будущем. Предполагаемое сокращение выбросов CO2составляет от 1400 до 2000 тонн в год на печь.

«В прошлом на этих печах, как правило, всегда наблюдались проблемы с выбросами NOx, а позже выбросы CO2 также стали вызывать сложности», — говорит Лугнет. «Если используется экологичная электроэнергия, выбросы будут равны нулю. Общий КПД также сильно повышается, потому что вы избавляетесь от дымовых газов».

Точный контроль означает стабильное качество

Хотя сокращение выбросов было основной мотивацией, компания Ovako получила дополнительные преимущества благодаря электрификации.

«Для нас как для поставщика специализированной стали было так же важно получить точный контроль процесса термообработки», — говорит Лугнет. «Благодаря современным системам управления и передовым системам подачи переменного тока мы получили точнейший контроль, которого гораздо труднее достичь при газовом нагреве. Мы достигли улучшенной однородности температуры и более точного контроля профиля, который необходимо задать материалу, поэтому задача обеспечения стабильного качества решается легче».

Отличия, обусловленные электрическим нагревом, наиболее очевидны в рабочей среде вокруг печи, теперь здесь заметно тише и чище.

«С момента перехода на электрический нагрев в наших помещениях больше нет отходящих газов», — говорит Матс Бергстрём, специалист по развитию производства на заводе Ovako в Хофорсе, Швеция. «Раньше наши операторы могли страдать от головной боли и чувствовать легкую тошноту от газовых горелок, но теперь они работают в гораздо более чистой среде».

Производство также упростилось, теперь требования по обслуживанию стали гораздо менее строгими.

«Например, в нашем цехе термообработки в Хофорсе изначально было около 450 газовых горелок, и на какой-либо одной из них всегда наблюдались проблемы», — говорит Лугнет. «С момента их замены на 300 с лишним элементов Tubothal^® ежедневное обслуживание просто не требуется. Иногда какой-либо элемент нуждается в замене, но это ничто по сравнению с тем, как было раньше».